해고무 신재 환경 보호 선행 발전 순환 경제

 　　昨天，海橡鞋材有限公司有关负责人说，在国内享有盛名的“十大鞋王”中，像奥康、红蜻蜓、达芙妮等品牌鞋子的鞋底，有很多是该公司生产的。 

33년 생산의 신발 밑창을 가진 전문 공장으로서 해토리는 제품 지명도와 기업 효율에서 이중풍작을 얻는 동시에 순환경제의 발전에서 예쁜 답안지를 제출했다: 매년 폐기고무 소재 1만여 톤을 소화한다.

하이고무 소재 유한회사 작업장으로 들어가면 다양한 신창을 볼 수 있는 외에 산더미처럼 쌓인 폐구 타이어 등 재료를 볼 수 있고, 새로운 신발 밑창을 만드는 원료다.

회사 관계자는 이 재료는 분해 물질이 없기 때문에 기업이 이런 폐기순환을 이용하여 환경에 대한 오염을 줄일 뿐만 아니라 기업의 생산 원가를 낮춰 새로운 신발 밑의 내모도를 높일 수 있다고 말했다.

해고무는 공예 개선과 순환을 이용하여 생산 과정에서 생기는 변각료를 모두 활용하고 주변과 외지 폐기고무를 많이 이용했다.

이 회사 관계자는 현재 매년 폐기고무 소재 1만여 톤을 소화하고 있으며 이후 목표는 매년 폐기고무 소재 3만 톤을 소화해 매년 40만 마리의 폐구 타이어를 처리할 수 있다고 말했다.

하이터는 신발 밑창을 만드는 과정에서 고무 정제 후 한동안 멈춰야 다음 코너에 들어갈 수 있으며 고무 출력은 흔히 가장 오래 걸리는 프로그램이다.

일반적으로 기업의 차량 재료가 완성되면 약 24시간 정도 걸려서 기업의 인력, 전력 등 원가를 소모하는 것으로 나타났다.

이 문제를 해결하기 위해 회사는 대담하게 공예를 개선해 고무를 양료에서 출품까지 5분 정도 걸리게 했다.

이 코너만 하루에 2500 ~3000킬로와트까지 절전할 수 있다.

또한 이 회사는 영화의 환절에서 이전의 핸드메이드 디스플레이를 바꾸어 현재 자동 돌진으로 생산공정 효율을 크게 높여 인원의 사용량은 동기 대비 20% 이상을 줄였지만 생산량은 오히려 보증을 받았다.

이 두 기술의 개선 이용은 국내에서 앞서고 있는 것으로 알려졌다.